2018年2月24日土曜日

Proxxon MF70のCNC化(9)テスト切削 ケミカルウッドとアルミニウム 

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9.エンドミルで切削してみました。




形にはなったけど品質に難ありという結果でした。


以下ご覧ください。


(1)最初は発泡スチロールに削ってみました。


上手くいっているように見えます。



(2)続いて、ケミカルウッドで試しました。









(3)いよいよアルミニウムに挑戦しました。




動画です







形はOKかな。

でも、X,Y平面の対角線方向の切削面が、細かく規則正しく波うっています。




光の反射の関係で、アルミの方が凹凸がはっきりと見えますが、ケミカルウッドの方も同様です。波長も凹凸の程度も、ウッドとアルミどちらも同じです。

45度の対角線方向に、7mmの間に5山あります。X方向、Y方向に分解するとそれぞれ1mm間隔となります。凹凸は0.05mm程度だと思います。指の爪をスライドさせると凸凹がはっきりわかります。



どうして対角線方向のみ波打つのでしょうか。




2018年2月8日木曜日

5インチゲージ台車の製作 (仮り組み立てしてみました)



仮り組み立てしてみました。





この角度から見ることは多分ないですね。



実際の間隔はこんな感じかなー。






台車には加工することがまだまだ残っています。


再組み立てのために刻印で部品にナンバーを打ちながらバラしていきます。











5インチゲージ台車の製作 (続 吊りかけ駆動装置の製作)

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吊りかけ駆動装置4つ揃いました。


仮組してみた吊りかけモーター


試作作業と同じ作業を残り3セット分行いました。





以下はその製作過程です。



1 軸穴の拡大











キー溝がついているので断続切削となります。
0.25mmの切込みだとすぐにチップがだめになりました。


軸穴拡大完了

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2 続いてボス部の切削


4つ爪チャックに変えました。

歯先保護のためアルミを嚙ませました。

ベアリングとの干渉回避のための切削です。


歯車追加工終了

先回と加工形状を変更しました。

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3 ベアリングが入る穴の加工





と同じ作業です。


4 仮組してみました。




やっと吊りかけモーターが4つ揃いました。

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5インチゲージ台車の製作 (続 パーツ加工 3)


ブレーキシリンダー周りのロッド類(飾り)の製作をしました。


材料はφ6.0とφ9.0の真鍮丸棒です。


先回のブログに図面を載せましたが、台車枠の中に隠れてしまう部分があるので、でき上がりの長さは若干ばらついています。



まず1つ試してみます。






こんな感じということで、残り7組を作ります。




溝堀は、Φ3mmのエンドミルを使って7.6mmを1回で切削しました。

Φ9を通過するのに6分程度かけました。SS400やS45Cだったらどうやって削るのでしょうか?






こんな方法で、簡易的に切削面の平行出しを行いました。


溝に直角に穴を開けています。これも簡易的な方法です。






8セット揃いました。





次は台枠への穴あけです。20° 傾けることにしました。



ダンボールの分度器をはさんでいます。とても簡易的です。





平行はダイヤルゲージを使ってしっかり確認しました。

赤い線の方向を調べています。



斜面への穴あけです。



ドリルが滑らないようにと考えた末、センタードリルで下穴を開けてからドリルでの穴あけとしました。


 エンドミルで平面を作ってからセンタードリルでの下穴、続いてドリルとも考えましたが、今回はエンドミルを省略しました。

もう少し角度がつくときついと思いました。









赤い線の方向にΦ6の貫通穴を開けました。





次は、吊りかけモーター駆動部(残り3セット)の製作です。





5インチゲージ台車の製作 (続 パーツ加工 2)

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仮り組してみました。




ばね定数が0.8kgf/mmのばねを16本使用します。プリロードで2mm圧縮しています。

したがって、64kgの荷重が16本のばねに均等に分散した時点でそれぞれのばねが3mm縮み、上の写真のように車輪が台車の上部からちょっと顔をだす計算です。あくまでも計算通りにいけばの話ですが・・・。



ブレーキシリンダー周りが寂しいので




赤丸内のパーツを追加しようと思います。

パーツの図面を描いてみました。






ありあわせの材料(φ6.0とφ9.0の真鍮丸棒)を使う予定です。









5インチゲージ台車の製作 (続 パーツ加工 1)



ここまでパーツが揃ってきました。


この台車のパーツ加工は

基本的に
1.罫書き

2.旋盤やフライス盤による切削

3.穴あけ

4.ねじ切り(タップたて)

5.組み立て調整

の順での作業になります。



同じものを造る場合は手順を考え、なるべく手間が省けるようにします。





ストッパーを設置して簡単に位置あわせできるようにしました。




組んだときに水平や直角が出ているかを確認します。




タップを折ってしまいました。悔しい。

”ミニ旋盤を使いこなす本” を調べると、真っ赤に焼いてタップを焼きなまし、ドリルで穴を開け直す方法が記されていましたが・・・。

みっともないけど、ずらした位置に新しい穴を開けることで我慢することにしました。



止まり穴のタップたて慎重になります。





φ10を超えるような大きな ”座ぐり穴”加工は、深さ2mmを超えるとX3クラスでは直接エンドミル一発勝負はきついです。ワークの材質や刃物の切れ味等々条件があると思いますが、我が家の場合、フライス盤が振動しだしました。

手を抜かずに
細めのドリル -> 太目のドリル -> エンドミル

の手順で加工しました。座ぐりの本来の目的とは違い、ドリルだけだと先端部が深くなりすぎるので、それを防ぐために座ぐりしているだけです。無駄な加工なのですが.....。








ブレーキシリンダーです。φ25を段付加工です。







φ7.7のドリルで下穴。φ10のラフィングエンドミルでの”座ぐり”です。これも無駄?な座ぐりです...。


シリンダーの固定は、ボルト止めではなくビス止めにして、t4.5mmの板に皿もみをするほうが加工が楽なのですが、緩みが心配で、ボルト止めを採用しました。16箇所のφ10の座ぐり加工をします。



Centaring Camera(芯だしカメラ)の製作 (その4)

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