5インチゲージ台車の製作 （続 パーツ加工 1）

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ここまでパーツが揃ってきました。

この台車のパーツ加工は

基本的に

１．罫書き

２．旋盤やフライス盤による切削

３．穴あけ

４．ねじ切り（タップたて）

５．組み立て調整

の順での作業になります。



同じものを造る場合は手順を考え、なるべく手間が省けるようにします。

ストッパーを設置して簡単に位置あわせできるようにしました。

組んだときに水平や直角が出ているかを確認します。

タップを折ってしまいました。悔しい。

”ミニ旋盤を使いこなす本” を調べると、真っ赤に焼いてタップを焼きなまし、ドリルで穴を開け直す方法が記されていましたが・・・。

みっともないけど、ずらした位置に新しい穴を開けることで我慢することにしました。



止まり穴のタップたて慎重になります。

φ10を超えるような大きな ”座ぐり穴”加工は、深さ2mmを超えるとX3クラスでは直接エンドミル一発勝負はきついです。ワークの材質や刃物の切れ味等々条件があると思いますが、我が家の場合、フライス盤が振動しだしました。

手を抜かずに

細めのドリル　－>　太目のドリル　－>　エンドミル

の手順で加工しました。座ぐりの本来の目的とは違い、ドリルだけだと先端部が深くなりすぎるので、それを防ぐために座ぐりしているだけです。無駄な加工なのですが.....。

ブレーキシリンダーです。φ25を段付加工です。

φ7.7のドリルで下穴。φ10のラフィングエンドミルでの”座ぐり”です。これも無駄？な座ぐりです...。


シリンダーの固定は、ボルト止めではなくビス止めにして、t4.5mmの板に皿もみをするほうが加工が楽なのですが、緩みが心配で、ボルト止めを採用しました。16箇所のφ10の座ぐり加工をします。

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